铸铁生产当中，孕育是否到位，对铸件的影响非常大。孕育环节做好，铸件就组织致密，结晶细小，没有白口现象。孕育做不好，铸件组织粗大，同一铸件上面会出现硬度不均匀，铸件软硬不一的缺陷。

球化工艺也是如此，在球墨铸铁生产当中，球化工艺及球化剂的选择对生产的影响也很大。球墨铸铁生产当中跟球化剂有关缺陷就有七大类。

今天，就为大家整理了孕育和球化工艺的合集。将这两块知识放到一块，对大家了解孕育、球化工艺会更好的帮助。

孕育篇

一、常用铸铁孕育剂中元素的孕育作用

(1)Si   能促进石墨化，一方面增加铁素体含量；另一方面可固溶强化铁素体。常与Ca同时使用以增强效果，含量一般选用ωSi=2.6%~3.2%。

(2)Ca   通常与Si同时使用，适用温度在1370~1430℃，但加入过量易产生渣眼缺陷。

(3)Ba   能抑制孕育衰退，增强铁素体的数量，含Ba的硅铁不仅抗衰退性好，还对防止白口有效。

(4)Al   能有效促进石墨化，但容易引起皮下气孔，常和硅铁一起使用提高效果。

(5)Mn   有促进珠光体的作用，与氮一起作用时效果好，可使孕育剂(Zr系)的熔点下降，一般选用ωMn =0.2%~0.4%。

(6)RE   铁液中的含硫量对其效果影响较大，在铁液中ωS = 0.035%~0.1%时效果较好，可细化石墨，抑制白口化。

(7)Sr   有抑制白口化、增强石墨化的作用，在有Ca、Ce元素时效果差。Fe-Si-Sr系孕育剂在灰铸铁。ωS＜0.05%时效果好。

(8)Zr   能促进石墨化。Fe-Si-Zr孕育剂较难熔解，对防止氮气孔有作用，Mn元素对其熔解有一定的促进作用。

(9)Bi   增加石墨球数，减少白口倾向，增加基体中铁素体的含量，常与Fe-Si共同作用细化晶粒。另外，Bi-Cu孕育能促进退火过程中石墨核心的长大。

二、有效孕育元素的选择

1.一般的选择原则

(1)有效防止出现白口的孕育元素为：Ba、RE、Sr.、 Si。

(2)有效促进石墨化的孕育元素为：Ba、Ca。

(3)能抑制或减缓孕育衰退的元素为：Ba、Ca、RE。

(4)促进孕育剂熔入铁液的元素为：Mn、Mg。

2.特殊的选用原则

(1)防止大型厚壁灰铸件产生裂纹可选用稀土硅铁镁合金，其成分为ωRE=13.24%~13.69%，ωMg=12.76%~13.11%，ωSi=38%~44 %，ωCa<4%，加入量为0.25%。

(2)生产铁素体球墨铸件可选用FeSi72孕育剂，粒度为2~6mm，加入量为1.5%，同时加入0.16%纯铝进行复合强化孕育，效果较好。

(3)防球墨铸铁孕育衰退，可选用一次孕育加入粒度3~8mm的FeSi75，二次孕育加入的粒度为0.5~2mm，三次孕育采用粉剂的办法，加入量为0.3%~1%。

(4)大断面高碳当量、高强度铸铁可选用含钛量为0.08%~0.15%的孕育剂；对高碳当量薄壁灰铸铁件应选用硅钡稀土合金孕育剂，可减少白口倾向，降低铸件硬度，抑制孕育衰退等，效果较好，加入量为0.3%~1%。

(5)RE-Si孕育剂消除白口的能力较强，但形成D、E型过冷石墨倾向较大，难以降低铸件硬度。Si-Ba孕育剂消除D、E型过冷石墨，促使A型石墨形成的能力较强，因此两种孕育剂搭配使用效果好。

(6)铁液中的硫含量对孕育处理影响较大。在含硫量高的铁液中，一般使用石墨系(如电极屑)、N系(如Fe- Mn-N)孕育剂效果好；在含硫量低的铁液中，Ce、Ca、Ba、N系(如RE-Si、Ca-Si-Ba、Fe-Mn-N、Ca-Si-Sr)孕育效果好。

3.孕育剂的加入量

(1)球墨铸铁一般比灰铸铁的孕育剂加入量要多。

(2)孕育处理后的铁液如果浇注时间较长，由于孕育衰退，加入量应增多。

(3)薄壁铸件容易产生白口，孕育剂的加入量应相应增多。

(4)铁液中的熔渣较多时，由于孕育剂一经与渣子接触，就会被裹住，难以熔化，因此加入量相应增多。

(5)孕育剂加入过量，会浮致熔渣过多铁液温度降低及由共晶团产牛的缩孔等问题。孕育剂块度过大，将不能对铁液均匀孕育，未熔解的孕育剂还会浇入型腔；块度过小，则易氧化引起熔渣，还易发生孕育衰退。

(6)随流孕育法使用的孕育剂块度较小，一般为0.2~0.8mm，加入量为0 .05%~0.2%；型内孕育法的块度一般要求≤0.25mm，加入量≤0.1%；

其余孕育法加入的块度一般为1~10mm，加入量为0.1%%~0.8%。

4.孕育处理的温度及其效果检验

理论上石墨共晶温度为1153℃+6.7×Si%。当理论石墨共晶温度大于实际未孕育铁液的最低共晶温度20~40℃时，一般需要采用孕育处理。

铸铁孕育处理效果的好坏可通过铸件的力学性能、物理性能测定对比，还应分析其金相组织的结构，以确定最优化的孕育处理。

球化篇

1． 球铁的生产和研究现状

1. 1常规球铁

目前常规球铁——即以铁素体和珠光体为基体的球铁仍占球铁产量中的绝大部分比例，因此注意提高常规球铁的性能和质量，在保持球铁的竞争地位中起了重要的作用。

1．1． 1对影响球铁质量的因素加强控制

球铁的组织与性能取决于铸铁的成份和结晶条件以及所用球化剂的质量，研究认为为了确保球铁的机械性能，必须针对铸件具体壁厚、浇注温度、所用球化剂、球化处理工艺、冷却参数的优化以及有效的排渣措施进行严格控制，而适当的降低碳当量，合金化和热处理是改善球铁的有效措施。

1．1．2有效控制铁素体球铁和球光体球铁的生产

控制球铁基体的主要因素有铸铁的成份、所用球化剂、孕育剂的类型，加入方法以及冷却条件等。

铸态铁素体球铁的成份控制

微过共晶成份，其中碳稍高，但不出现石墨漂浮，含硅稍低，孕育剂硅量应少于3%，锰越低越好，应使Mn<0.04%，硫、磷应低，使S≤0.02%、 P≤0.02％，这是因为硅可改善球铁组织和相应的塑性，Si=3.0～3.5%可得到全部铁素体组织。有研究指出，Si=2.6～2.8％时，铸铁具有最高的延伸率和冲击韧性，但硅在铁中的显微偏析随着含磷量的增加，这种偏析越严重，并对机械性能有不良影响，特别是当温度低于零度时影响更大，而含硫低可以选用低镁低稀土球化剂球化，并减少“黑斑”缺陷的产生，而“黑斑”主要是镁、铈硫化物和氧化物的聚集物，此外也要用低硅球化剂以保证可以进行多次孕育。

对珠光体球铁而言，在生产时铸铁成份中锰可提高至0.8～1.0％，有些铸件如果是用作耐磨性曲轴时，锰可提高至1.2～1.35％，生产铸态珠光体元素铜。加入量大于1.8%时，它阻碍石墨球化，但促进基体完全珠光体化，一般球铁中铜含量应小于1.5%，锡是强烈的珠光体化元素，其对硬度的影响大于铜和锰，但Sn≥1.0%时使石墨畸变，因此其含量应限制在0.08％以下。

1.1.3 稀土在球铁中的作用

稀土能促进镁合金的球化效果（球化率和球的圆整度），它对壁厚球铁件中防止球状石墨畸变的效果受到了重视，这也是国内外球化剂中都包含稀土的主要原因之一。

在铸件中有些元素能破坏和阻碍石墨球化，这些元素即所谓的球化干扰元素，干扰元素分为两类，一是消耗球化元素型干扰元素，它们与镁、稀土生成MgS、MgO、MgSe、RE2O3、RE2S3、RE2Te3等，使球化元素降低从而破坏了球状石墨形成；另一类是晶间偏析型干扰元素，包括锡、锑、砷、铜、钛、铝等在共晶结晶时，这些元素富集在晶界，促进使碳在共晶后期形成畸形的枝晶状石墨 ，球化干扰元素原子量越大，其干扰作用越强，现在许多研究都已找到了干扰元素在铸铁中的临界含量，当这些元素含量小于临界含量时，并不能形成畸变石墨。

在有干扰元素的铸铁中，加入稀土可消除其干扰作用，有研究报告指出在铸铁中干扰元素之和应小于0.10％即z=Ti+Cr+Sb+V+As+Pb+Zn+…<0.10%

有研究指出，中和铁水中的Al、Sb、TI、Pb、Bi、等只要分别加入0.005～0.04%Ce即可，例如，中和Ti、Pb、Sb、Al等只要分别加入0.005~0.007%、0.014%、0.15%和0.008%的Ce即可。

干扰元素在铸件壁厚，冷却速度慢的情况下破坏作用更大。

干扰元素对球铁基体也有影响，Te、B强烈促进白口形成，Cr、As、Sn、Sb、Pb、Bi稳定珠光体，Al、Zr促进铁素体。

值得注意的是，目前正在发展一些球化元素与干扰元素复合球化剂，以改善大断面球铁的处理效果及石墨球的圆整度。

1.1. 4球铁检测加强

球铁检测是保证其质量的重要措施，目前正在研究发展线分析，即产品在生产过程中进行分析，以确定其质量，已有不少单位在大批量生产条件下利用超声波对铸件质量进行分析。

在利用超声波测定铸铁组织时，片状石墨的声速为4500m/s、蠕墨铸铁为5400m/s、球墨铸铁5600m/s，此外在铸铁中高频衰减率的变化也可判断铸铁类型，球铁中心频率为5MHz而片状铸铁仅为1.5MHz。目前还有单位正在用超声波作球化级别的测定，已可测定合格的球化级别和不合格的产品（3级和4级之间），但还不能进行更细分级测定，此方法正在完善中。

1．2奥—贝球铁

20世纪70年代，荷兰、中国、美国彼此独立地，几乎是同时宣布各自研究成功了贝氏体球铁，中国研究成功的是下贝氏体，美国为下贝氏体＋马氏体，荷兰为上贝氏体＋奥氏体，荷兰成果最具代表性，即现在所称的奥—贝球铁。1977年M.Jokason宣布荷兰的Kgmi Kgmmene公司所属的karkkila铸造厂开发了一种特性优异的新型铸铁，即奥—贝球铁，并在1978年召开第45届国际年会上宣读了有关论文，此一发明在美、英、法、加等13个国家申请了专利（美国专利号：3860457，荷兰专利1996/72，原西德专利2852870），引起了各国重视，被誉为近几十年来铸铁冶金中的重大成就之一。

奥—贝球铁兼备高强度、高韧性和高耐磨性。如英国的标准有NE-GJS-800-8，EN-GJS-1000-5，EN-GJS-1400-1。

奥—贝球铁成份与常规球铁成份相同，球化剂和处理工艺也相同，其差别是必须进行等温淬火处理，等温淬火温度不同时可分别获得上贝氏体＋奥氏体，下贝氏＋奥氏体，下贝氏＋马氏体等不同基体。这种铸铁成本高、生产难度较大，目前应用面虽在不断扩大，但其总量并不大，被人们称之为21世纪材料。

2．球化剂的现状

球化剂是目前获得球铁的主要手段之一，在志包钢稀土一厂共同完成国家攻关课题“稀土三剂系列化”时，我校课题组对世界上100多个球化剂生产厂，国内主要合金生产进行调研，取得了英、美、法、德、日、前苏联、印度等十几个国家50多家合金生产厂的产品样本及国内主要球化剂生产厂的产品样本，为对比国内外球化剂性能及今后球化剂生产改进提供了依据。

2．1球化剂的类型

按生产方式分有下述几种。

(1)球化剂的类型

包括镁硅系合金、稀土镁硅系合金、钙系合金(日本用的较多)，镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金。

上述合金中目前世界上用的最为广泛的是稀土镁硅铁合金，但中国合金中RE/Mg的比值范围大(0.5~2.2)，国外的合金RE/Mg的比值范围小(0.1~0.3)。中国合金中稀土大于等于镁含量的占多数，小于镁含量的占少数，而国外(除前苏联一些合金外)球化剂合金中的稀土含量几乎都小于镁含量，因此稀土三剂系列化课题组建议除保留FeSlMg8E18外(此合金是效果优良的蠕化剂)，其它全部球化剂中RE/Mg≤1，随后修订的国家标准中采纳了这个建议。

钙镁球化剂主要是日本生产和应用，如日本信越(SHIN—ETSU)生产的钙系合金NC5、NCl0、NCl5、NC20、NC25中镁含量从4~28％变动，但钙含量变化较小，其变化范围为20~31%；此类合金白口倾向小，但要求处理温度高，处理后渣量大。

镍镁合金在美洲、欧洲均有应用，美国国际镍公司生产的镍镁合金最高达82~85%，其中Mg、Ca分别为13~16，及20，镍最低的57~61%(其中Mg4.0~4.5％，Ca<2.5，Fe32~36)。德国金属化学公司生产的镍镁合金中Ni47~51％，Mgl5~17％，C1.0％Si28~32%,RE1.0%余Fe。这些合金的优点是比重大，反映平稳，镍可起合金化作用，其特点是价格贵，这种合金在中国基本没有应用。

镍硅系合金目前在中国基本上已不用。纯镁合金处理时要用专用的压力加镁包，镁的吸收率高，但处理安全措施要极为严格，生产中应用比例较小。

稀土是发明球铁时使用的球化剂，它的发现推进了球铁工业应用的进程。但价格高，白口倾向大，过量会使石墨变态，现在己不作为球化剂单独使用，仅作为辅助球化元素。

(2)压块状球化剂

用镁粉和铁粉及所设计的硅含量直接加压成型，这种球化剂中含硅很低，通常称为低硅压块状球化剂，因而为后续的孕育提供了大的余地，有利于生产铸态球铁，但这种合金易漂浮，处理效果波动大，处理时最好跟块状球化剂混合使用。

(3)包芯线型球化剂

将镁粉、铁粉包覆在薄钢板或钢板中，将其快速送入铁水中达到球化目的，这种球化剂较贵，且设备投资大，但处理时合金吸收率高，因此处理球铁的总成本几乎没有提高。

(4)粉状球化剂

这种球化剂是俄罗斯的一个专利，使用时将镁粉与抑制剂混合放入包内，并使铁水从合金表面上流过，逐层与合金反映达到球化效果，这种专门工艺称之为MC。

2．2球化剂的应用

目前国内外在球铁生产中主要应用火法冶炼的合金，压块球化剂、包芯线球化剂、粉状球化剂应用的很少，火法冶炼的球化剂在生产中应用占90％以上，目前这类合金中增加Ba、Ca、Cu、Ni等以达到控制基体目的，对合金中的氧化镁含量已有限量指标。现对中国33个典型工厂和美国77个工厂生产球铁工厂进行对比分析。

中国33个工厂的基本情况是：33个工厂总计有36个熔炉，其中电炉(中频、工频、电弧炉)9个占25％，冲天炉22个占61％，冲天炉一电炉双联熔炼厂4个占11％，高炉1个占3％，球铁处理温度大于1500℃，4个占11％，1450~1500℃，20个占56％，1350~1400℃，6个占16．7％，1300~1350℃，2个占5.6%；大于1270℃1个占2.7％；铁水含硫量小于等于0．03％占20％；处理方法中冲入法占94％，喷吹法占3％，压力加镁法3％，用量最大的6#合金Mg8RE8占46％，其次为Mg8RE5占37％，Mg9RE5占11％。

美国77个工厂的基本情况是：

熔化设备冲天炉占30%，感应电炉占63％，球化处理温度1482~1538℃占75%；原铁水在球化处理前有50％工厂采用预脱硫工艺，有90％的工厂S小于0．025%，球化处理方法中在美国大工厂中冲入法占36％，而小厂(小于200吨/周)冲入法仅占22％，压入法、多孔塞法、型内处理法、Tundish盖包法、压力加镁法则占绝大部分比重，使用的球化剂中含镁大于％的占8．2％Mg4~6％占63．3，含镁小于4％占16．4％纯镁占5％，其它的镁合金占8．2％。

我国从90年到现在球化剂生产已有了很大变化，稀土镁合金国家标准经过修订，对合金中的RE作了重大调整，除保留Mg8RE18以外，其它合金中Mg/Re均大于1，工厂使用的合金中稀土量有所下降，Mg8RE5—7的合金应用大量增加，电炉也增加了不少，但原铁水中的含硫量变化不大，预脱硫工艺未有效地推广，因此我国球化剂中Mg、BE仍处在较高的水平上，新的球化处理工艺在我国推广不多，如在美国占有很大比例的Tundish盖包法在我国几乎还未得到应用，这些都是我国球铁生产厂待解决的问题。

（转至铸造工业）