全自动造型线制造是可靠性的重要环节

制造包括各设备零件的焊接、铸造、锻造、热处理和机加工，设备的装配，出厂试车和运输到用户；以上这些环节必须有严格的质量管理体系、保证设备的质量。否则，制造过程中出问题，会给今后设备的可靠运行和维修埋下隐患。
1、必须有科学的管理模式
在制造过程中，必须有科学的管理模式，像进入世界500强的海尔企业那样，做到每个工序有人负责，每个零件有责任者，在零件上留存加工者的永久代码，真正做到责、权、利分明，视质量为企业的生命，只有做到每个零件达到优质，才能保证整条造型线的可靠。
2、重要零件加工必须有严格的规范
在制造过程中，重要零件加工必须有严格的规范，如焊接件：其焊缝必须熔透焊牢，绝不允许有漏焊、虚焊、夹渣、气孔和裂纹等缺陷，焊缝必须美观牢固；铸件：既要保证其内在质量，又要保证其外观质量，绝不允许有缩松、缩孔、夹渣、气孔和裂纹等缺陷；锻件(特别是液压阀块)：一定要有良好致密的内部组织，绝不允许有分层、夹渣、气孔和裂纹等缺陷。焊接件和铸件一定要热处理，彻底消除其焊接应力和铸造应力，确保机加工后不再变形。零件的机加工既要确保其加工精度高，又要确保其有良好的表面粗糙度，还要注意其零件没有毛刺和割手的棱角。液压阀块在加工后进入装配之前，必须进行严格的清洗、风干和防锈处理。液压油箱在焊完之后，必须进行严格的酸洗、风干和防锈处理。只有严格地规范，才能确保关键零件和特殊零件的使用要求，使零件具有良好的使用功能和疲劳寿命，为整条造型线的可靠运行打好基础。
3、设备的装配
机械设备在装配之前，必须把所要装配的零件擦干净并仔细检查其有无毛刺，绝不允许留有脏物和毛刺，特别是加工配合面，否则有可能在维修时会出现难以拆卸的现象。需要加油脂的地方一定要加满油脂，特别是轴承和轴套；否则会影响其使用寿命。对于紧固件的连接，每组的螺钉或螺栓其紧固力要均匀，绝不允许有个别松动现象。
由于液压传动有其独特的优点(运行平稳，无级调速，便于实现自动化)，特别是液压比例技术和伺服技术的广泛应用，其运行快缓冲好，高生产率的造型线大多采用液压传动技术。与此同时，液压传动又有脆弱的一面(抗污染能力低)，据有关资料记载，液压设备的故障有70%~80%是由油液污染导致的。对于高生产率的造型线，要提高其可靠性，就必须在每个环节上控制对油的污染，所以必须从装配开始对污染加以控制，对于液压系统的装配必须在没有污染的清洁厂房内进行、对要装配的液压阀和液压阀块要仔细检查，绝不允许有污物存在，对于液压油箱必须进行酸洗和防锈处理并清理干净。在安装液压管路时，对焊接钢管和接头、钢管和法兰和其它焊缝一定要用氢弧焊打底，焊后必须进行酸洗、风干和防锈处理并用干净的塑料布或绸缎布包好等待安装，软管安装前要用干燥的压缩空气吹干净，以免在运输或其它环节上被污染。另外液压管线必须按有关规范用管夹固定，特别是在管线折弯处，以免管线振动引起接头松动而油液渗漏。

电气系统的安装，分线盒和电气柜的接线头以及设备上的接近开关要牢固，以免今后在运行过程中由于振动而松动停机，电缆穿线管管口要加防护套以免管口割坏电缆。

4、设备的出厂试车
设备出厂试车前，首先要仔细检查液压油箱是否干净，确认液压油箱无污染物后，然后再进行加油。加油时必须用高精度的加油车，以免新买的液压油被污染。开机前必须瞬间点动油泵的电机，看其转向是否与油泵一致。机械设备的导向杆要擦洗干净，在其所有的润滑点加润滑油，检查设备中有无其它异物，以防损坏设备。设备试车先手动，然后单机半自动，最后进行全线的空负荷自动。
5、设备的包装运输

设备试车后要运输到用户，运输前要经拆分包装，拆下来的液压件和液压管一定要封口，避免污染，吊运装车要小心，按汽车运输或火车运输的标准进行包装，该固定的必须固定，以防在路途中设备变形而影响其精度。

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